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提高ZQ减速机镗孔精度和效率的措施

作者:admin    文章来源:本站原创    点击数:    更新时间:2010-06-21

ZQ减速机箱体上由多个相互位置精度要求的轴承孔组成,多个轴承孔属于平行孔系。

以前加工这种孔,只能依靠一根镗杆轮换来加工,这样不仅仅效率低,而且质量又得不到保证,为此设计了用三根镗杆同步加工的镗模,这不但提高了机床-夹具-工件之间的刚度和抗振性,而且节省了调整走刀时间,较大地提高了生产效率。

此镗模装在普通车床上,在主轴与镗模之间,加装了三根齿轮传动箱,并通过万向接头连接镗模中的三根镗模。实践证明,利用该镗模加工出来的孔,尺寸精度可达7级,表面粗糙度可达1.6.孔与孔之间的同轴度和平行度(靠镗模保证),可达到0.02-0.03mm.

当然由于镗杆与镗模导向套之间存在一定的配合间隙,加上镗杆、镗模在使用中的磨损都会影响加工质量,因此该镗模不能代替中心模床。

为了保证镗模的尺寸、形状和相互位置精度,采取了一下一些措施:

1 箱体铸件,在加工前严格执行时效处理

箱体毛坯由于各壁厚不匀、加强筋分布不均,直径大的孔在一壁相距近,而在另一壁相距较远,这使的箱体中金属分布不均,金属少的地方先冷却到弹塑性区间,金属多的地方后冷却到弹塑性区间,后冷却到的承受先冷却的拉应力,先冷却的则承受后冷却的压应力,从而使铸件内部产生很大的残余应力,箱体在加工过程中会使内应力重新分布,造成箱体加工后又出现变形。所以在切削加工之前,应进行时效处理。

2 避免夹紧变形

箱体粗镗时由于切削力比较大,必须将箱体压紧,在较大的夹紧力作用下,夹紧部位的工件出现变形,影响加工精度。精镗时,为了避免夹紧变形影响孔的加工精度,在精镗之前需放松对被加工箱体的夹紧,使变形消失于精镗余量之中,然后再均衡、轻轻压紧精镗,以提高孔系的加工精度。

由于箱体变薄,所以当夹紧力过大或夹紧力着力点不恰当或压铁不平稳时,都会使工件出现夹紧变形,虽加工时尺寸已经量准,但加工后撤去夹紧力,工件恢复原状,影响已加工好表面的精度,所以夹紧力要恰当,力应作用于主要基面上,作用于刚性大的地方,如夹紧在箱体的边缘实体或有筋板的地方。

3 箱体金属分布不均匀,还会引起较大的切削变形:如果是连续走刀完成该孔德粗精加工,加工后就会出现“倒锥”(入口处的孔径小于出口处的孔径)。这是因为在粗加工所产生的热变形还未消除的情况下,随着刀具的移动,精加工后实际切削径度大于名义切削径度,同时也会出现精镗后孔有较大的椭圆度,这是因为在粗加工时产生的大量切削热在不同壁厚处有不同的热膨胀:薄壁处温度高,向外膨胀的热变形大;厚壁处温度低,向外膨胀的热变形小。采取粗加工后,让工件冷却至常温后在精加工可以解决这些工业质量问题。

4 在镗孔中,镗套、机床导轨等的几何误差对镗孔质量影响也大,而且一般镗杆直径小,切削力大,容易产生“让刀”,一定要保证合理的切削量,并经常检查镗、机床导轨的磨损长度。这样才能保证镗削的精度。

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